■2006年，通过发展循环经济等，成本总额同比降低了10.25亿元

    ■"十一五"期间，将累计投资12亿元，使各项循环经济指标达到国内先进水平

    日前，从唐钢集团宣钢公司传来喜讯：1至4月份，该公司吨钢综合能耗达到602千克标煤，同比降低了246千克标煤；吨钢耗新水4.59吨，同比降低了50%。吨钢综合能耗、炼钢工序能耗、轧钢工序能耗指标位于省内主要钢铁企业第一名，高线、棒材、带钢等轧钢系统工序能耗指标位居国内行业前十名，各项主要循环经济指标达到国内钢铁工业先进水平。

    钢铁行业是能耗大户，能耗约占企业成本的25%左右。作为国家千家节能企业之一，近年来，宣钢累计投入7.72亿元治理老污染源，发展循环经济，使环境质量得到显著改善，各项循环经济指标显著提升。2006年，通过发展循环经济等，产品成本总额与上年同比降低了10.25亿元。

    目前，宣钢已建立起含铁废料(废铁、废钢、含铁尘泥等)资源循环、工业煤气(焦炉、转炉、高炉煤气)中循环和水资源厂内小循环系统，各工序产生的废弃物和副产品已形成14个资源循环利用系统链条，通过资源循环链条，实现了高炉瓦斯泥、冲渣沟渣铁料全部回收利用，杜绝了含铁物料外流；使烧结球团尘泥、炼铁尘泥、炼钢尘泥和轧钢氧化铁皮利用率达到100%；自发电量占宣钢总用电量的25%；实现了热力能源的循环回收再利用，利用余热采暖面积占生产、生活总采暖面积65%以上。

    宣钢是一个有着88年历史的老国有企业，为淘汰落后装备，宣钢立足于旧厂区改造，先后进行了转炉、高炉大修等一大批结构调整项目，建设了具有国际先进水平的高速线材、棒材工程，其中棒材生产线采用全燃高炉煤气的蓄热式加热炉、连铸坯为全部辊道热送热装，能耗比传统加热炉降低20%以上，能耗指标达到国内领先水平；小型半连轧改造的完成，淘汰了落后的横列式轧机，降低了近1/3的轧机能耗。2006年9月、10月建成投产的精品高速线材工程和120吨炼钢转炉及配套转炉煤气回收系统，进一步提升了宣钢装备水平，为循环经济的发展奠定了坚实基础。与"十五"初期相比，2006年宣钢吨钢可比能耗实现节能量达64万吨标煤。

    加大优化工艺流程、实施节能减排技改项目建设力度。2006年，宣钢先后实施了配烧焦炉煤气优化改造、高炉富氧鼓风、棒材穿水冷却、烧结区生活水外排回收利用和中型炉区域节水改造等72项小型技改项目，完成了165项大中修项目、36项技术创新项目。目前，在冶金行业重点推广的节能工艺技术中，有70%以上在宣钢得到应用。

    宣钢董事长、党委书记刘明哲表示，"十一五"期间，宣钢将累计投资12亿元发展循环经济，实现外排废气和外排废水100%达标、吨钢综合能耗低于600千克标煤、吨钢耗新水降至4吨以下、厂区绿化系数达到21%。到"十一五"末，把宣钢打造成"清洁环保、集约循环"的千万吨级优质结构用钢基地。